Oferowane usługi
- projektowania nowych nagrzewnic indukcyjnych pod klucz,
- konstruowanie elementów mechanicznych i całych linii technologicznych,
- montaż aparatury kontrolno-pomiarowej,
- konfiguracja oraz oprogramowanie systemów do grzania indukcyjnego,
- serwis i konserwacja,
- szkolenia z obsługi,
- pomiary parametrów technologicznych,
- obsługa działających obiektów,
- doradztwo związane z naszą działalnością.
Nagrzewanie indukcyjne w przemyśle
W przemyśle coraz powszechniej stosuje się rozwiązania oparte na indukcyjnym sposobie nagrzewania. W odróżnieniu od tradycyjnych metod, technologia indukcyjna pozwala osiągnąć większą efektywność, skrócić czas realizacji działań oraz zapewnić stabilną powtarzalność procesów. Aby wybrać system odpowiedni do konkretnych zastosowań, warto wcześniej ustalić, jakie urządzenia i podzespoły będą niezbędne oraz jakie parametry techniczne powinny spełniać. Jakość naszych systemów definiujemy poprzez to, jak zachowują się podczas rzeczywistej pracy w warunkach przemysłowych. Zanim trafią do użytkownika końcowego, weryfikujemy wspólnie wypracowane wraz z klientem i naszym zespołem inżynierskim koncepcje rozwiązań.
Budowa nagrzewnicy indukcyjnej
- Generator indukcyjny – odpowiada za przekształcenie prądu z sieci energetycznej na prąd przemienny o częstotliwości w zakresie od 1 kHz do 200 kHz.
- Układ dopasowania – wyposażona w obwód rezonansowy oraz system dopasowania mocy do aktualnego obciążenia.
- Induktor / cewka indukcyjna/wzbudnik– wytwarza zmienne pole magnetyczne, które powoduje powstawanie prądów wirowych w nagrzewanym materiale.
- Układ chłodzenia – zapewnia odprowadzanie ciepła z cewki indukcyjnej oraz elementów zasilających.
Zastosowanie nagrzewnic indukcyjnych
- lutowanie indukcyjne,
- topienie indukcyjne metali,
- nagrzewanie skrośne metali,
- zgrzewanie indukcyjne,
- nagrzewanie indukcyjne metali przed hartowaniem,
- spawanie indukcyjne,
- hartowanie powierzchniowe metali,
- zdejmowanie wierteł, frezów, pierścieni z uchwytów termicznych (głowic trzymakowych),
- nagrzewanie drutów w celu: suszenia, podgrzewania w procesach powlekania, wyżarzanie drutów z metali nieżelaznych i stali,
- nagrzewanie indukcyjne śrub samochodowych,
- zdejmowanie i nakładanie pierścieni łożyskowych,
- Utwardzanie,
- Napawanie,
- Nagrzewanie lewitacyjne,
- Kształtowanie na gorąco,
- Wygrzewanie lamp neonowych,
- Łączenie gumy z metalem,
- Testowanie tworzyw,
- Pasowanie na gorąco,
- Łączenie metali z szkłem, plastikiem,
- Zamykanie opakowań.
Korzyści z zastosowania technologii indukcyjnej
Zwiększenie wydajności procesowej
- Automatyzacja procesu grzewczego prowadząca do eliminacji błędów operatorskich;
- Skrócenie czasu cyklu technologicznego dzięki dynamicznemu nagrzewaniu;
- Redukcja liczby niezgodności produktowych poprzez stabilne i powtarzalne parametry grzania.
Optymalizacja efektywności energetycznej
- Generowanie energii cieplnej wyłącznie w obszarze roboczym, co minimalizuje straty przesyłowe;
- Natychmiastowa dostępność mocy grzewczej skutkująca obniżeniem całkowitego zużycia energii;
- Wysoki współczynnik sprawności układu przekładający się na redukcję kosztów eksploatacyjnych;
- Brak emisji spalin i gazów szkodliwych dla środowiska.
Integracja i ergonomia systemu
- Kompaktowa konstrukcja umożliwiająca instalację na ograniczonej powierzchni produkcyjnej;
- Pełna kompatybilność z automatycznymi systemami sterowania (interfejsy analogowe i cyfrowe);
- Możliwość szybkiej adaptacji do istniejących linii produkcyjnych;
- Zintegrowany system zabezpieczeń zapewniający ochronę operatora;
- Intuicyjny interfejs operatorski ułatwiający obsługę i diagnostykę.
Uproszczona eksploatacja i elastyczność konfiguracji
- Szeroki zakres pracy urządzenia: częstotliwość od 1 do 200 kHz oraz moc od 50 W do 500 kW;
- Szybka wymiana wzbudników dostosowanych do aplikacji;
- Możliwość łatwej zmiany odczepów oraz cewek indukcyjnych;
- Elastyczne kształtowanie stanowiska roboczego zgodnie z wymaganiami procesu.
Przewaga nagrzewania indukcyjnego
Powyższe zalety nagrzewnic indukcyjnych spowodowały uzasadnienie zastąpienia tradycyjnych metod rozgrzewania/ topienia metali takich jak: piece grzewcze tyglowe lub piece oporowe (rezystancyjne), które charakteryzują się niską sprawnością energetyczna wynikającą z konieczności nagrzewania drutu, oporowego (piece oporowe), izolacji termicznej, tygla a na końcu wsadu, a co z tym się wiąże długie czasy nagrzewania i studzenia.
